Дистанционное обучение Контролер кузнечно-прессовых работ в Архангельске

Кузнечно-прессовое производство — это высокоэнергетический процесс, где заготовка деформируется при температурах до 1200 °C или в холодном состоянии под гигантским давлением. Дефекты, возникающие здесь, редко исправимы: трещина, зажим, недопустимое смещение половин штампа или пережог металла превращают дорогостоящую поковку в лом. Контролёр не просто фиксирует брак в конце линии, а выявляет его причины в настройке оборудования и штампов на первых же деталях партии, пока не пошли в брак сотни штук. Он — обратная связь для кузнеца и наладчика, и от его внимательности зависит, будет ли вся партия принята заказчиком или возвращена с рекламацией.

Основные дефекты: зажимы (закаты) — складки металла, вмятые в поверхность, не заполнившая гравюру штампа полость (недоштамповка), перекос — смещение одной половины поковки относительно другой, трещины от напряжений или перегрева, и пережог — оплавление границ зёрен от избыточного нагрева, делающее металл неисправимо хрупким. Зажимы и трещины могут быть малозаметны под слоем окалины, но именно они становятся концентраторами усталостного разрушения. Контролёр проводит выборочный контроль горячих поковок, чтобы немедленно остановить пресс и скорректировать настройку или заменить изношенный штамп. Остывшая бракованная партия — это десятки или сотни поковок, годных только на переплавку, а время и энергия потрачены безвозвратно.

Он использует контрольные шаблоны, скобы и калибры, спроектированные по чертежу. Шаблон прикладывается к поковке — зазор показывает отклонение контура. Смещение штампа мгновенно определяется по величине заусенца на линии разъёма: если с одной стороны облой широкий и тонкий, а с другой — толстый и короткий, штамп смещён. Основные размеры проверяются штангенциркулем, а для сечений сложной формы применяются специальные контрольные приспособления. На автоматизированных линиях используются лазерные сканеры, но даже при их наличии контролёр обязан делать ручную выборочную проверку, потому что датчик может не заметить локальный зажим, который видит только человеческий глаз.

Зная технологический процесс, контролёр предвидит, на какой операции какой дефект может возникнуть. При штамповке в открытых штампах вероятен облой, при закрытой — недоштамповка. При нагреве в газовой печи возможен пережог, если пламя было окислительным и температура завышена. При термообработке — закалочные трещины. Контролёр, видя дефект, не просто отбраковывает деталь, а сообщает технологу или мастеру: «на третьей позиции штампа образовался задир, дающий риску на каждой поковке». Это позволяет устранить причину, а не бороться с последствиями. Без понимания технологии он превращается в сортировщика, беспомощного при любом системном сбое.

Поверхностные трещины и волосовины выявляются магнитопорошковой дефектоскопией или капиллярным методом (цветная дефектоскопия). Внутренние дефекты — рыхлости, флокены, непровар — ультразвуковым контролем. Контролёр (или дефектоскопист) наносит магнитную суспензию, намагничивает деталь и под ультрафиолетовой лампой видит свечение индикатора в местах трещин. Для авиационных и автомобильных поковок этот контроль стопроцентный. Пропуск усталостной трещины в шатуне или поворотном кулаке — это будущая авария с человеческими жертвами, поэтому контролёр здесь выполняет не просто производственную, а жизнеобеспечивающую функцию.

Холодная штамповка (вырубка, гибка, вытяжка) идёт с тонколистовым металлом без нагрева. Здесь нет окалины и пережога, но появляются другие дефекты: заусенцы на кромках от изношенного пуансона и матрицы, трещины при гибке, царапины от подачи ленты, отклонения плоскостности. Контролёр проверяет деталь на плиту на просвет, измеряет высоту заусенца микрометром или щупом, контролирует углы гибки шаблонами. Особо критичен заусенец для деталей, идущих на сборку без последующей механической обработки: заусенец на пластине магнитопровода вызовет межвитковое замыкание, на корпусе реле — травму сборщика. Своевременная сигнализация об износе штампа предотвращает выпуск целой партии с недопустимым заусенцем.